我國塑木復合材料產業是一個跨多個領域的新興產業，具有較高的科技含量和鮮明的產業特點，現已在新材料領域自成一體。由于其不依賴于不可再生資源，而主要采用可以大量循環再生原料制成，近年來，發展速度高速增長，生產工藝技術有了長足的進步。
共擠技術開始發展
單一材料擠出成型仍是目前塑木復合材料制品主流成型加工的方法,用于制造板材、異型材和管材等。近幾年學習國外經驗，在單一材料擠出的基礎上，開發了共擠的工藝，共擠產品主要有兩種：一種是為提高制品的外表強度、增強耐磨性、抗紫外線等能力，在塑木制品表層共擠一層功能材料，這是塑木型材的表面共擠技術；另一種是為加強塑木制品的整體強度，以型鋼或鋁型材、竹板等為芯部材料，在其外表包覆一層塑木復合材料的共擠技術。塑木共擠產品不僅提高了制品的使用性能，而且還能擴大應用領域和產品種類，促進了塑木產品多樣化。使塑木擠出成型工藝技術有了一個新的發展，這項技術目前在國內正處于發展的初步階段，有的企業產品已銷往國外，形成了塑木產業一個重要的發展方向。
微發泡技術不斷進步
近幾年塑木微發泡技術也有較大的發展，尤其是生產PVC基的生產企業，為適應產品性能要求，需要開發新型加工工藝,引入發泡工藝技術,降低材料成本,擴展WPC的使用范圍。塑木復合材料雖然有許多優點,但是密度較大是其最大缺點,限制了其應用范圍。為了降低塑木復合材料的密度,同時又不降低復合材料的物理力學性能,對塑木復合材料提出了輕質高強的要求。塑木復合材料發泡后不僅降低了密度,而且提高了部分物理力學性能,使它可以用作汽車工業要求的質量輕而強度高的部件、運動器械、包裝、建筑行業的保溫與隔熱材料等。
成型工藝技術趨向差異化
我國塑木復合材料的起步都是采用擠出成型工藝，經過多年的發展形成了產品同質化，造成激烈的價格競爭，影響了產業的健康發展。其實，塑木復合材料可以理解為以生物質纖維作為改性劑的改性塑料，因此其他的塑料成型方式都可以利用，采用不同的成型工藝可以制造出不同類型的產品，如用注射成型工藝可以生產各種三維形狀產品如車輛的零部件、玩具和日用品等。目前，國內已有部分企業開始向塑木產品差異化方向發展。
表面修飾技術的應用
為提高塑木復合材料制品的使用性和表面美觀性,對塑木產品表面進行后處理也是不可或缺的。目前，表面后處理技術主要有：砂帶砂光處理、壓紋處理、水轉印與熱轉印、UV印刷和實木皮復合等。這些技術已成功應用于塑木復合材料表面的后處理，大大提高其美觀性及附加值。
塑木復合材料從發展之初的托盤、包裝箱、汽車內飾件等制品,經過戶外鋪板、柵欄、桌椅等的開發應用,目前已開始向更加廣闊的建筑結構領域滲透,努力達到房屋結構件等制品的力學性能要求和外在裝飾效果,包括門窗制品、裝飾板、家具板材和房屋基礎件等。相應地,對材料性能也提出了更高要求,如：對園林經管類戶外制品,要做到抗老化、防脫色、使用壽命長;對室內門窗及裝飾材料要有良好的阻燃性能;對房屋基礎件承載類制品要有很高的力學性能,需要進行增強、抗蠕變改性。隨著節能要求的提高,建筑業也對塑木復合材料制品的節能效果提出了更高要求。因此,塑木復合材料正朝著功能化、高附加值方向發展,以適應廣闊的應用領域,如阻燃型、增強型、抗老化型、抗蠕變型、保溫隔熱型和儲能調溫型等都將成為行業追求的方向。
