發(fā)泡塑木復合材料是將塑料母粒、木粉、填料、發(fā)泡劑和各種助劑按一定比例混合，于成型過程中在復合材料內(nèi)部引入泡孔而制成。發(fā)泡劑在塑木共混物相體系中形成的氣體相可通過溶解氣體的分離、揮發(fā)性氣體的汽化或化學反應產(chǎn)生氣體的釋放等途徑實現(xiàn)。
發(fā)泡塑木復合材料內(nèi)部良好的泡孔結構有助于鈍化普通WPC中的裂紋尖端，阻止裂紋擴展，因而可以克服普通塑木復合材料脆性較大、抗沖擊強度較小和材料伸長率較低的缺點。另外，由于發(fā)泡塑木復合材料中含有大量泡孔，材料內(nèi)部空隙較大，制備時所用樹脂量大大削減，相對節(jié)約了原料成本，也有效降低了材料的密度（約為未發(fā)泡塑木復合材料的50％，可達0.6～1.0g/CM3），材料的隔音、隔熱和緩沖效果也隨之提高。此外，因發(fā)泡材料自重輕，便于運輸、施工和安裝，有望成為物流包裝等行業(yè)所用木材及塑料的替代品。發(fā)泡塑木復合材料還是一種環(huán)保材料，原料來源廣（回收的二次纖維和廢舊塑料均可），制造成本低廉，其本身還可多次回收再利用，減少了塑料的使用量，降低了環(huán)境污染，也有益于保護森林資源。盡管目前國內(nèi)一些包裝材料制造商及研究單位在努力研發(fā)發(fā)泡型純植物纖維緩沖包裝材料，但相比較而言，FW－PC因集合了木材與塑料兩者之長，因而仍在性能上更具優(yōu)勢，如強度更高、耐水性能更好、價格更低廉、應用范圍更廣。
聚丙烯（PP）價格適中，力學性能優(yōu)異，耐熱溫度相對較高。PP基發(fā)泡材料的發(fā)泡體系性能和發(fā)泡機理的相關研究比較深入，制備工藝已基本成熟。我國研究人員對聚丙烯基發(fā)泡塑木復合材料的研究較多，采用的木質材料包括木粉、農(nóng)作物廢料和竹粉等，例如注塑法得到的發(fā)泡塑木復合材料微孔結構及其增韌改性進行研究，采用自制的塑木粒料和發(fā)泡粒料（比例9：1）在注塑成型機上進行成型，制備出具有不同微孔結構的PP/木纖維復合材料。對材料綜合性能的測定結果表明：注射溫度為180℃、保壓壓力為10 MPａ時，所得發(fā)泡塑木復合材料的微孔平均孔徑為53μｍ，微孔密度為2.8×106個/ｃｍ3，微孔為“蜂窩”狀形貌。與未發(fā)泡的塑木復合材料相比，密度降低22％，沖擊韌性提高60％。材料中的微孔改變了裂紋擴展方向，形成“臺階”、“分叉”，從而增加了裂紋的擴展路徑，同時可使周圍基體變形時容易產(chǎn)生強迫高彈形變。
另經(jīng)研究對木纖維/PP 復合微孔發(fā)泡材料制備工藝與材料性質之間的關系進行研究，采用化學發(fā)泡法，利用注塑成型制備得到孔徑更小的木纖維/PP復合微孔發(fā)泡材料。該項研究結果表明，添加木纖維使復合材料的力學性能顯著提高，且材料的沖擊強度和彎曲強度高于未發(fā)泡材料，但后者的拉伸強度要高于木纖維/PP 復合微孔發(fā)泡材料；復合微孔發(fā)泡材料的密度隨木纖維摻量的增加而增大，但小于未發(fā)泡材料的密度，而且當木纖維摻量提高時，泡孔直徑先減后增，木纖維摻量為5％ 時，泡孔直徑最小，為20.5μｍ。有研究顯示制備發(fā)泡塑木復合材料的主要原料選定為秸稈粉和PP，通過調整偶氮二甲酰胺（AC）發(fā)泡劑與乙烯－醋酸乙烯高聚物（EEVA）的比例、偶聯(lián)劑的種類和含量擠出工藝條件參數(shù)研究最佳發(fā)泡工藝。結果表明：AC發(fā)泡劑含量為4份時，所得發(fā)泡材料密度最小為0.95ｇ/CM3，沖擊強度最大為14.88KJ/ｍ2；當EVA含量在12％時，材料的密度達到最小，為0.84ｇ/CM3，沖擊強度達到最大，為11.4KJ/ｍ2；偶聯(lián)劑（馬來酸酐接枝聚丙烯，MAH－ｇ－PP）為6份時，發(fā)泡材料的沖擊強度達到最大，為11.56KJ/ｍ2；制備發(fā)泡母粒時，擠出機螺桿溫度為150℃ 時，密度達到0.94ｇ/CM3，沖擊強度達到12.04KJ/ｍ2。以竹粉和PP為原料采用注塑法制備了發(fā)泡塑木復合材料。實驗以乙烯辛烯共聚物（POE）和馬來酸酐接枝POE（POE－ｇ－MAH）作為復合材料的增韌劑。結果顯示：添加POE和POE－ｇ－MAH會略微降低材料拉伸強度和彎曲強度，但可明顯提高材料的缺口沖擊強度，二者最佳用量分別為15％和8％；采用8％POE－ｇ－MAH增韌的復合材料的缺口沖擊強度為8.55KJ/ｍ2，提高了35.7％，可很好地應用于汽車內(nèi)飾件。環(huán)境掃描電鏡（ESEM）測定結果顯示，增韌后的復合材料斷裂形式轉變?yōu)轫g性斷裂。動態(tài)頻率掃描結果顯示，POOE對復合材料流變性能的影響較小，而POE－ｇ－MAH增韌的復合材料的儲能模量和復數(shù)黏度明顯增大。
