國內大部分塑木企業采用搬運方式投料至混料機內對原料進行混合攪拌，工人勞動強度大，且生產效率比較低。全自動塑木混合生產線研發旨在從企業生產實際出發，降低人工勞動成本，提高生產效率。
該流程簡單概括為將木粉、聚烯烴顆粒、助劑等三種原料利用自動化設備加入到熱混料機中，然后熱混料機高速運轉進行攪拌，運行一定時間后熱混料機中的原料輸送到冷混料機進行攪拌并冷卻，冷卻至工藝溫度后將冷卻后的混合原料輸送至噸袋中進行包裝，因為造粒擠出等關鍵工藝。所涉及到關鍵技術問題: 三種混合料配比問題，研發總結出三種原料的最佳質量配比，木粉(松木/杉木):PP:助劑=15:34:1。將木粉、PP原料輸送至大型罐體內進行儲存，生產時候自動輸送木粉、PP原料至稱重罐中分別進行稱重，將稱重好的原料分別輸送至中轉罐中進行初步混合，再經過羅茨風機自動輸送至熱混料機中進行攪拌混合。混合到一定程度后自動加入助劑原料，再進行混合攪拌，達到工藝溫度后完成攪拌。有研究以PP塑木自動化生產線為例，電氣控制方面采用西門子S7－200PLC進行控制，選用威綸觸摸屏做上位機，人機界面控制，做到全自動化供料、混料生產。全自動塑木混合生產線因為工廠場地空間受到限制，因此管路相對比較復雜，彎曲位置多，生產途中遇到諸多難題，經過調試試運行，生產出來的產品合格，節約人工數不少于4人，產能可達到2000kg/h。產品出口到歐洲國家，深受客戶好評，提高了產能。
